隨著風電葉片、船體等大型復合材料制品進入報廢期，玻璃纖維增強聚合物（GFRP）廢棄物的環保處理成為行業難題。近日，SGS INTRON B.V.（SGS 集團） 的一項生命周期評估（LCA）研究揭示，將這類廢棄物再加工用于水泥生產，較傳統的能量回收式焚燒，可顯著降低碳排放，為循環經濟下的廢棄物處理提供了更優解。

復合材料廢棄物的 "兩難" 與新解

GFRP 作為風電、船舶等領域的關鍵材料，因強度高、耐腐蝕被廣泛應用，但報廢后處理難度大。過去，焚燒（附帶能量回收）是主流方式，卻存在碳排放高、材料回收利用率低等問題。而水泥再加工法則通過 "粉碎 - 入窯" 的流程，既將廢棄物中的有機樹脂作為替代燃料回收能量，又讓玻璃纖維（占 GFRP 的 50% 左右）替代石灰石等水泥原料 —— 其富含的二氧化硅、氧化鋁等成分，可直接參與水泥熟料合成，減少采礦和煅燒環節的碳排放。

LCA 數據：水泥再加工減排優勢顯著

研究通過全生命周期分析（涵蓋運輸、粉碎、再利用全流程）發現，水泥再加工的環保效益遠超焚燒：

對玻璃纖維含量 50% 的典型 GFRP，水泥再加工每噸可減少 411 千克二氧化碳當量排放，既降低水泥生產的化石燃料消耗，又減少石灰石煅燒的直接排放；

反觀焚燒，即使回收能量，每噸仍會產生 719 千克二氧化碳當量排放，且熱效率低于水泥窯，無法替代原生原料；

綜合對比，水泥再加工較焚燒，每噸廢棄物可額外減少 1.13 噸二氧化碳當量（高樹脂含量 GFRP），即使是減排效果較低的片狀模塑料（SMCs），也能減少 0.56 噸。

循環經濟的重要實踐

該研究證實，水泥再加工不僅解決了復合材料 "難降解、易堆積" 的痛點，更通過 "廢物 - 原料" 的閉環，減少對原生礦產的依賴。業內人士指出，這一模式為風電、船舶等行業的綠色轉型提供了新思路，未來若結合廢棄物分類優化，減排潛力將進一步釋放。

隨著 "雙碳" 目標推進，這類兼顧環保與資源循環的技術，有望成為復合材料廢棄物處理的主流方向。