6月4日，自動化裝備制造商荷蘭Airborne公司宣布推出全自動復合材料預制件生產系統，有效解決了預制件生產效率過低的行業難題。

包括模壓、真空灌注、熱隔膜成型在內的諸多復合材料工藝一般采用特制的2D預制件（也叫坯料）作為基礎原材料。盡管這些工藝本身已經實現了高度自動化，但預制件的生產通常還需靠人力完成，不僅費時費力，而且價格不菲。當后者的生產效率越來越無法滿足前者的生產要求時，便成為規模量產的掣肘。

然而，預制件的規格并無統一標準，需要根據最終產品的尺寸特別訂制。因此，對于產品種類較多的企業來說，想要實現預制件的自動化生產，需要給每一種預制件編寫各自獨立的生產程序，在生產不同預制件時還要切換程序，實現起來殊為不易。

此次Airborne推出的新系統具備高度的設計靈活性和產品適應性，設計方案可以直接上傳至設備，系統讀取后即可進行不間斷生產。工藝上，它分為切割、拾放和點焊三個步驟，適用于加工干纖維以及各種形態的熱塑性復合材料（包括單向帶、芯材、表面膜、膠膜等），還可以進一步集成其他附屬功能，包括質量控制等。

除生產效率得到極大提升之外，新系統的另一個優勢是可以生產任意尺寸、形狀及多種厚度的100%凈成型預制件，還可以在預制件中央區域用點焊的方式做出切口。

Airborne首席技術官Marcus Kremers表示：“這套系統的基本原理十分簡單，概括起來就是拾放+點焊，它讓預制件的生產流程大幅簡化；它適用于各種原材料，滿足了客戶的差異化需求；同時，它以自動化取代了人工操作，充分保障了產品質量。”