國內復合材料行業正以“智造”為核心引擎、“綠色”為發展底色，在產業升級與價值重塑進程中實現實質性突破，其發展路徑既契合國家高端制造轉型戰略，也順應全球材料工業綠色化、智能化的趨勢。

在“智造” 驅動下，行業打破了長期以來高端裝備依賴進口的局面。自主研發的復合材料自動鋪絲編程系統與多通道纖維纏繞設備，已成功應用于航空航天結構件制造，不僅擺脫了國外技術壟斷，更將關鍵構件的生產效率大幅提升，推動航空航天領域復合材料應用向規模化、精準化邁進。同時，數智化生產線在行業內加速落地，集成仿真設計、數字孿生技術的生產體系，實現了從材料研發到產品成型的全流程可控，既提升了產品質量穩定性，也縮短了研發周期，為復合材料在多領域的快速應用奠定了制造基礎。此外，3D 打印技術與復合材料的融合創新，為復雜結構件制造提供了新路徑，在無人機、特種裝備等領域的實踐，進一步驗證了智能制造對行業競爭力的提升作用。

“綠色”理念貫穿復合材料行業發展全鏈條，成為行業轉型的重要支撐。可回收復合材料技術取得關鍵突破，通過化學溶解、物理分離等技術，實現了樹脂與纖維的高效回收利用，相關成果已在風電葉片、光伏面板等領域應用，有效解決了傳統復合材料難以降解的環保難題，推動清潔能源領域產業鏈向低碳化轉型。生物基復合材料的商業化進程加快，以聚乳酸、聚羥基脂肪酸酯為代表的生物基材料，憑借可降解、可再生的優勢，在醫療包裝、輕型結構件等領域的應用不斷深化，降低了行業對化石資源的依賴，拓展了材料的環保屬性邊界。而在氫能源儲運領域，復合材料憑借輕量化、耐腐蝕的特性，成為儲氫瓶、輸油管道的核心材料，為能源結構轉型提供了可靠的技術支撐。

關鍵材料自主可控能力的提升，重塑了復合材料行業的產業鏈格局。過去長期依賴進口的高性能纖維，如今已實現從實驗室研發到規模化量產的跨越，在航空航天、新能源汽車領域的應用，不僅保障了產業鏈供應鏈安全，更推動下游產業在成本控制與性能優化上取得突破。玄武巖纖維等特色纖維的產能與技術水平位居全球前列，其在汽車結構件、建材領域的應用，進一步豐富了復合材料的產品體系，降低了高端材料的應用門檻。

新興場景的深度滲透，使復合材料實現了從“替代之材” 到 “基礎之材” 的價值升級。在低空經濟領域，eVTOL、大型貨運無人機對輕量化、高強度材料的需求，推動復合材料成為機身、機翼等核心結構的首選材料，支撐低空物流與通用航空產業快速發展；深海探索領域，耐高壓復合材料的突破，為深海潛航器耐壓艙制造提供了關鍵材料，打破傳統金屬材料的應用局限，拓展了深海探測的深度與范圍；新能源汽車領域，復合材料在電池盒、車身結構件中的應用，既實現車身減重，也提升了電池系統的安全性與耐久性，助力新能源汽車產業向高效化、低碳化發展。

政策支持與市場需求的雙重驅動，為復合材料行業發展注入持續動力。國家層面通過專項規劃、項目實施、資金支持三位一體的政策體系，系統性推動高性能復合材料產業發展。從科技部的重大專項到工信部的標準引領，從中央財政投入到地方配套支持，政策設計覆蓋技術研發、成果轉化、市場應用全生命周期。這些舉措不僅為產業升級提供了堅實保障，更在航空航天、新能源、高端裝備等戰略領域實現了材料自主可控，支撐我國制造業向高端化、智能化、綠色化轉型。同時，下游航空航天、新能源、低空經濟等領域的快速發展，催生了對高性能復合材料的旺盛需求，為行業提供了廣闊的市場空間。在此背景下，復合材料行業正深度融入中國制造體系，通過技術創新與場景拓展，持續賦能中國制造向高端化、智能化、綠色化轉型，其在國家產業體系中的戰略地位將進一步凸顯。